“決定了的事情，我們必須去做。”駐廠咨詢項目組顧問劉應(yīng)佑堅定地說道，因為廠方一位生產(chǎn)科室負(fù)責(zé)人對咨詢項目組定下的一條現(xiàn)場改善措施的簽發(fā)時間存在異議，雙方在當(dāng)天的生產(chǎn)協(xié)調(diào)會上爆發(fā)了沖突，會議陷入僵局。最后，在產(chǎn)部經(jīng)理沈仲儀的調(diào)停下，改善措施才得以按原計劃執(zhí)行。
后來的采訪中記者了解到，因為一些員工對這些管理變革項目的理解跟不上趟，類似的沖突和交鋒已是司空見慣。
變革前奏：引入駐廠式咨詢
位于廣東佛山的恒潔衛(wèi)浴1998 年成立后發(fā)展迅猛，已成為陶瓷衛(wèi)浴行業(yè)的領(lǐng)軍企業(yè)。因為發(fā)展速度很快，再加上企業(yè)過于重視銷售業(yè)績而忽略內(nèi)部管理，導(dǎo)致陶瓷生產(chǎn)工廠流程混亂、產(chǎn)銷失衡、優(yōu)等率低，隨著這種負(fù)面效應(yīng)越來越明顯，公司發(fā)展也因此被制約。為了遏制這種負(fù)面效應(yīng)，公司引入了在生產(chǎn)制造行業(yè)咨詢經(jīng)驗豐富的歐博企業(yè)管理研究所，借助于駐廠式咨詢模式，全面推進(jìn)包括精益生產(chǎn)在內(nèi)的“管理變革”。
歐博的項目組從2012 年10 月份進(jìn)駐三水廠區(qū)。剛開始的一個月，項目組對恒潔衛(wèi)浴陶瓷工廠的經(jīng)營數(shù)據(jù)、財務(wù)報表、生產(chǎn)質(zhì)量報告等進(jìn)行詳細(xì)調(diào)研分析后發(fā)現(xiàn)，廠區(qū)的產(chǎn)品優(yōu)等品率只有60%-70%，與行業(yè)先進(jìn)水平存在不小差距。因此，如何提高優(yōu)等品率就成為工廠實施精益生產(chǎn)變革的首要目標(biāo)。
由于所引進(jìn)的“精益生產(chǎn)”理念對普通工人乃至管理人員來說，是不小的觀念和習(xí)慣沖擊，因此執(zhí)行起來難免會有阻力。“都是習(xí)慣問題。生產(chǎn)線上的工人不理解，甚至拍著桌子跟你叫板，”沈仲儀說道，“因為我是生產(chǎn)部的主管，首先只有我認(rèn)同了為什么要這樣做，才能要求下一級的科長、班長、員工，把這個事情執(zhí)行下去。”
變革步驟：流程、計劃、質(zhì)量控制
改善從流程工序入手。“原來各個工序之間容易出現(xiàn)產(chǎn)能不匹配，如三道相鄰工序間的產(chǎn)能分別為1000、800、1000 件，就會出現(xiàn)前道工序的積壓和后道工序的等待，造成浪費。”沈仲儀舉例道，“引入歐博的‘產(chǎn)能負(fù)荷分析’之后，就能對各工序的有效產(chǎn)能進(jìn)行評估，滾動調(diào)整，平衡各工序間的產(chǎn)能差異。”
精益生產(chǎn)的核心思想之一是減少庫存。減少生產(chǎn)流程中的等待和浪費，也是減少庫存的一種方式。但由于陶瓷行業(yè)流程的周期長，在后工序設(shè)置一定的庫存量，反倒是平衡各工序產(chǎn)能利用率的有效手段。“這是陶瓷行業(yè)的準(zhǔn)時生產(chǎn)。”歐博策劃部經(jīng)理衡陽評價說。
除了在工序之間實現(xiàn)供求匹配的生產(chǎn)平衡化，恒潔衛(wèi)浴流程改善的另一重要動作就是制定生產(chǎn)日計劃、周計劃以及月計劃，并進(jìn)行滾動排查，“原來只有月計劃，丟到車間，本月的計劃究竟能不能完成，只有月底才知道。”沈仲儀說道，“往往是到月底了才發(fā)現(xiàn)搞不定了，出貨有問題了�，F(xiàn)在通過生產(chǎn)日計劃、周計劃、月計劃，各道工序之間的銜接就順了。”
所謂生產(chǎn)計劃的滾動排查，就是讓某一天的生產(chǎn)任務(wù)提前一個月、一星期、三天、兩天、一天進(jìn)行排查，通過滾動動作，提前讓所有的生產(chǎn)異常都暴露出來，并據(jù)此進(jìn)行調(diào)整，這樣就快速地拉動了生產(chǎn)。
例如“三天滾動排查”就是在1 號這一天要把未來三天2、3、4 號納進(jìn)來做日計劃，并把2 號的生產(chǎn)計劃完全確定下來，（因為2號的生產(chǎn)即將到來）。在2 號再把3、4、5 號納進(jìn)來做日計劃，并把3 號的計劃確定下來，以此類推。這樣每一天的計劃都經(jīng)歷了3 次排查，其準(zhǔn)確性就可以保障。
許多制造工廠都號稱實施了“精益生產(chǎn)”，但往往在最基礎(chǔ)而又最關(guān)鍵的生產(chǎn)數(shù)據(jù)上卻無法實現(xiàn)精確掌握。現(xiàn)實的情況經(jīng)常是，生產(chǎn)工人對看板數(shù)據(jù)填報流于形式，統(tǒng)計人員疏于檢查，得出的數(shù)據(jù)錯漏百出。“一家企業(yè)老板曾跟我說‘我以為我的倉庫的賬務(wù)卡準(zhǔn)確率有98%，但真正調(diào)研后才發(fā)現(xiàn)實際只有30%’，”歐博企管負(fù)責(zé)駐廠事務(wù)的副總經(jīng)理曾子豪向記者舉例道，“基礎(chǔ)數(shù)據(jù)是假的，因此導(dǎo)致實際數(shù)據(jù)那么低的原因，也無從查起。”
