長(zhǎng)期以來(lái)，陶瓷行業(yè)一直被誤認(rèn)為是“高能耗、高污染”的行業(yè)之一，很多企業(yè)一直走著被動(dòng)環(huán)保的路子。然而，河南鄭州歐普陶瓷有限公司早在6年前，便通過(guò)技術(shù)創(chuàng)新，自行研發(fā)建成全國(guó)第一條煤改氣燒輥道窯衛(wèi)生陶瓷生產(chǎn)線，實(shí)現(xiàn)了衛(wèi)浴陶瓷綠色生產(chǎn)，取得了環(huán)保、經(jīng)濟(jì)和社會(huì)效益三豐收。
過(guò)去，陶瓷生產(chǎn)燃料一直是煤炭，煤炭作為燃料存在很多弊端，一是燃料燃燒不夠充分，資源存在很大浪費(fèi)，二是煤炭燃燒產(chǎn)生大量的煙塵對(duì)環(huán)境污染嚴(yán)重，整個(gè)生產(chǎn)過(guò)程都需要進(jìn)行被動(dòng)治理。河南省建筑陶瓷工業(yè)協(xié)會(huì)會(huì)長(zhǎng)劉合心分析說(shuō)：“不管是氣啊，煤啊，油啊，只要燃燒充分，就沒(méi)有煙了，只需把塵再過(guò)濾出來(lái)，煙塵就沒(méi)有了。” 為了解決燃料燃燒問(wèn)題，鄭州歐普有限公司總經(jīng)理周滿倉(cāng)、河南省建筑陶瓷工業(yè)協(xié)會(huì)會(huì)長(zhǎng)劉合心等人去咸陽(yáng)等地考察之后，將煤燒隧道窯改建成煤燒輥道窯。
改建后的輥道窯解決了污染問(wèn)題，也提高了生產(chǎn)質(zhì)量。但是由于燃料--煤的限制，生產(chǎn)過(guò)程中需要源源不斷地運(yùn)煤，而且要把煤打成煤粉之后，再噴進(jìn)窯爐，還要對(duì)燃燒以后的煤渣進(jìn)行處理。
一般而言，縮短生產(chǎn)周期和低溫?zé)墒菍?shí)現(xiàn)節(jié)能的兩種有效途徑，快速燒成和窯爐設(shè)備有關(guān)，低溫?zé)蓜t與原料的選擇和配方有關(guān)。2004年，歐普公司通過(guò)考察學(xué)習(xí)，再次大膽對(duì)窯爐設(shè)計(jì)進(jìn)行改進(jìn)，建成我國(guó)第一條氣燒輥道窯衛(wèi)浴陶瓷生產(chǎn)線，長(zhǎng)90米、寬2.1米。同時(shí)，該公司在原材料的選擇和生產(chǎn)配方上進(jìn)行調(diào)整，實(shí)現(xiàn)了輥道窯衛(wèi)浴陶瓷生產(chǎn)的低溫快燒。
國(guó)家西氣東輸工程大大解決了河南陶瓷生產(chǎn)的燃料問(wèn)題，歐普公司的燃料由原來(lái)的煤粉改為天然氣，不但解決了煙塵等污染問(wèn)題，也大大節(jié)約了能源，降低了生產(chǎn)成本。
改進(jìn)后的窯爐投入生產(chǎn)以后，歐普公司衛(wèi)浴陶瓷單位熱耗實(shí)現(xiàn)了900cal/kg，在吸水率低于0.05的情況下，燒成溫度達(dá)到1170℃~1180℃，生產(chǎn)周期縮短為8~9個(gè)小時(shí)，產(chǎn)量也由原來(lái)的一天不足600件提高到現(xiàn)在的900件，各項(xiàng)指標(biāo)均達(dá)到國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)。而且生產(chǎn)出來(lái)的產(chǎn)品色澤更加均勻，質(zhì)量方面有很大提高。
劉合心說(shuō)：“和全國(guó)其他地區(qū)紛紛從國(guó)外引進(jìn)氣燒輥道窯衛(wèi)浴陶瓷生產(chǎn)線相比，歐普成功建成氣燒輥道窯生產(chǎn)線，這在全國(guó)尚屬首例。在當(dāng)時(shí)的條件下，煤燒衛(wèi)生陶瓷改進(jìn)方面河南無(wú)疑在全國(guó)做到了極致，歐普的自主創(chuàng)新精神，為河南陶瓷行業(yè)節(jié)能減排做出了榜樣。”
