近來，海外一公司研制成功一種低溫燒成陶瓷用坯料。據(jù)稱，這種坯料可在900℃低溫下瓷化。
陶瓷通常是用高嶺土、粘土、長石等為原料，在高于1000℃的高溫下燒結瓷化。而研制出的這種低溫燒成陶瓷坯料是由高品位高嶺土62～82%（以灼燒后無水狀態(tài)含量計）、平均粒徑在1.5/um以下的碳酸鈣（以灼燒后CaO含量計）18～38%和硼硅酸玻璃粉1～30%為基料，按需要加入顏料，有機添加劑等而配成。用這種坯料成坯料成坯，可在900℃低溫下燒結瓷化，即使升溫至1200℃高溫也不會軟化變形，燒成溫度范圍極寬，燒成后可施釉，二次燒成。研究表明，一方面，由于在燒成過程中，高嶺土與碳酸鈣的熱分解和分解生成物間的固溶體化同時進行，在800°～900℃溫度范圍內，析出硅酸鹽結晶前，固溶體的形成基本結果，而且在該階段的生成物是一種含有適量CaO的非晶質細粒集合狀的生成物，以極高粘性維持成形狀，同時保持低溫燒結性，在875°～950℃下形成致密結構。另外，在該燒成階段，由于硼硅酸玻璃粒的存在，進一步降低致密化燒結溫度，在900℃下燒結達到致密化，坯體不會崩裂，獲得吸水率幾乎為零的陶瓷。據(jù)悉，這一研制成果已獲得專利。
