眾所周知，中國是陶瓷的發(fā)源地，世界上許多國家、地區(qū)因陶瓷而認識中國。憑借得天獨厚的先天優(yōu)勢和較高的性價比優(yōu)勢，我國成為全球日用陶瓷的生產(chǎn)大國和出口大國。但難以回避的尷尬問題是，如今我國陶瓷生產(chǎn)企業(yè)的技術(shù)水平和產(chǎn)品研發(fā)能力遠遠落后于歐洲陶瓷強國，在國際市場上尚無影響力大、占有率高的自主品牌。

　　今年以來，隨著人民幣持續(xù)升值、能源和原材料價格上漲、用工成本上升、環(huán)境保
　 
　　護標準日趨嚴格，加之出口退稅的大幅下調(diào)，我國日用陶瓷企業(yè)的日子不好過，面臨著前所未有的考驗，出口形勢嚴峻。前7個月，我國日用陶瓷出口9.7億公斤，同比下降15.14%；出口金額為9.82億美元，同比下降0.27%；出口平均單價為0.87美元/公斤，同比上漲17.24%。日用陶瓷企業(yè)生產(chǎn)經(jīng)營的壓力越來越大，種種不利因素迫使企業(yè)必須加快自主創(chuàng)新和堅決推進節(jié)能減排，我國日用陶瓷行業(yè)正努力駛?cè)胄碌陌l(fā)展軌道。

　　自主創(chuàng)新刻不容緩“上半年，因原材料漲價使公司增加成本500多萬元，因匯率影響增加成本約1200萬元，因出口退稅降低增加成本近500萬元，因人工成本增加、電力和燃氣漲價增加成本700多萬元。預(yù)計全年將增加成本6000萬元左右，這對企業(yè)生產(chǎn)經(jīng)營造成巨大影響。”山東銀鳳股份有限公司的王先生對記者說。“在這種情況下，公司變壓力為動力，視挑戰(zhàn)為機遇，拓寬發(fā)展思路，采取了一系列行之有效的措施，在技術(shù)、管理、產(chǎn)品和市場等方面進行了全方位的創(chuàng)新。”

　　首當(dāng)其沖，銀鳳加速產(chǎn)品和市場的創(chuàng)新，努力提高產(chǎn)品附加值。公司投入了大量人力、物力、財力開發(fā)了一系列高質(zhì)量、高檔次、高附加值的新產(chǎn)品，如高檔炻器系列、浮雕賓館瓷系列等，在投放歐美市場后受到消費者的青睞。公司還與德國羅森塔爾、英國委基伍德、美國WKI、法國弓箭集團等跨國公司和國際頂級品牌實現(xiàn)了合作，市場競爭力不斷提高。在大力開拓國際市場的同時，公司還調(diào)整思路加大對國內(nèi)市場的營銷力度，開拓高檔禮品瓷市場和高檔賓館酒店用品市場。下半年，公司主打由國內(nèi)外設(shè)計大師設(shè)計制作的《神州紅》、《尊貴黃》及《雕金》系列高檔禮品瓷。據(jù)了解，像《神州紅》紅釉系列餐具、咖啡具和藝術(shù)瓷，平均每套售價達5000余元人民幣，產(chǎn)品仍供不應(yīng)求。

　　毫無疑問，管理創(chuàng)新對企業(yè)的長遠發(fā)展至關(guān)重要。記者在采訪中了解到，銀鳳導(dǎo)入了精益生產(chǎn)管理體系，生產(chǎn)管理的全過程實現(xiàn)了科學(xué)化和標準化管理；積極運用現(xiàn)代化管理手段，投入200余萬元全面升級了企業(yè)ERP管理系統(tǒng)，使企業(yè)物流管理、財務(wù)管理實現(xiàn)科學(xué)化和規(guī)范化，縮短了業(yè)務(wù)流程，減低了管理成本和財務(wù)成本。此外，公司還廣泛發(fā)動，開展全員性的以“小改、小革”為內(nèi)容的群眾性創(chuàng)新活動，努力降低成本，增加效益。

　　山東銀鳳在困境中積極謀求發(fā)展的情形只是我國日用陶瓷行業(yè)在新的發(fā)展軌道上的一個縮影。越來越多的日用陶瓷企業(yè)像山東銀鳳陶瓷一樣立足市場需求，用新材料、新技術(shù)、新設(shè)備加快企業(yè)技術(shù)改造步伐，對企業(yè)的專有技術(shù)和關(guān)鍵技術(shù)進行研究攻關(guān)，使之形成具有自主知識產(chǎn)權(quán)的核心技術(shù)。

　　“清潔生產(chǎn)”是目標多年來，耗費資源大、消耗能源多，一直困擾著我國陶瓷產(chǎn)業(yè)的進一步發(fā)展。有關(guān)數(shù)據(jù)顯示，陶瓷行業(yè)每生產(chǎn)1噸產(chǎn)品就要消耗約600度電或2.5噸煤，生產(chǎn)過程中對水和空氣造成嚴重污染。今年以來，國際市場原油、煤炭等能源產(chǎn)品價格一路上漲，我國也相繼提高了油品和電力等能源產(chǎn)品價格，企業(yè)的相關(guān)成本因此大幅度上升。

　　記者在采訪中了解到，今年以來，中國輕工工藝品進出口商會陶瓷分會分別考察了日用陶瓷各個主產(chǎn)區(qū)，積極推進陶瓷企業(yè)的節(jié)能減排，正在重點研究和試點陶瓷窯爐的節(jié)能減排技術(shù)改造———“GAS全預(yù)混式燃燒技術(shù)”，并已經(jīng)選取了適合的企業(yè)作為示范企業(yè)，以實際效果驗證該項技術(shù)的可靠性，從而開始陶瓷窯爐節(jié)能改造的全面推廣。據(jù)初步測算，該項技術(shù)有望使燃氣消耗量節(jié)約25%至30%左右。

　　銀鳳陶瓷的王先生介紹說，公司加大技術(shù)創(chuàng)新，全面推行節(jié)能減排工程，先后投入3000萬元人民幣引進國內(nèi)外先進的節(jié)能窯爐和工藝技術(shù)，使燃料結(jié)構(gòu)由燒煤氣轉(zhuǎn)為天然氣，產(chǎn)品全部實現(xiàn)“裸燒”，從根本上解決了高能耗和污染問題，在全國同行業(yè)率先達到陶瓷清潔生產(chǎn)國際標準，產(chǎn)品檔次和產(chǎn)品質(zhì)量同時也實現(xiàn)了新的提升，燃料成本降低了20%。同時，公司還引進了一批國內(nèi)外先進的生產(chǎn)設(shè)備，如自動成型機、自動洗坯機、自動施釉生產(chǎn)線等，不僅降低了勞動強度，提高了產(chǎn)品質(zhì)量，人工成本還降低了30%，公司正在由傳統(tǒng)勞動密集型企業(yè)逐步向技術(shù)密集型企業(yè)轉(zhuǎn)換。

　　據(jù)了解，“清潔生產(chǎn)”已成為不少日用陶瓷企業(yè)追求的目標。他們大力引進、應(yīng)用陶瓷清潔生產(chǎn)、節(jié)能降耗關(guān)鍵技術(shù)，減少污染物排放、降低能耗，把企業(yè)建成一個綠色環(huán)保型企業(yè)。