曾飽受高能耗、高污染之苦的醴陵陶瓷產(chǎn)業(yè)，近年來通過推廣清潔能源和余熱利用節(jié)能專利技術(shù)，行業(yè)能源成本下降四成左右，向節(jié)能環(huán)保型產(chǎn)業(yè)邁開了大步。

　　傳統(tǒng)的陶瓷生產(chǎn)通過燃煤窯爐燒結(jié)，一座窯爐就有一座煙囪，能耗高、污染重。就在三年前，醴陵全市有各種窯爐600多座，年耗煤近35萬噸。林立的煙囪排放的二氧化硫給環(huán)境帶來嚴(yán)重污染。

　　天然氣進(jìn)入醴陵后，該市積極推動陶瓷產(chǎn)業(yè)改善能源結(jié)構(gòu)，全市通氣區(qū)內(nèi)128家陶瓷企業(yè)的燃煤窯爐改造成為燃?xì)飧G爐，年減少用煤量30.5萬噸，年節(jié)約能源直接成本1.12億元，并大大降低了二氧化硫的排放。

　　與此同時(shí)，該市還大力推廣余熱利用節(jié)能技術(shù)。陶瓷坯體入窯爐燒結(jié)前必須烘干，傳統(tǒng)的方法除了利用部分窯爐余熱，還要加上熱風(fēng)爐提供熱量。該市利用湖南順通能源科技有限公司余熱利用設(shè)備及其專利技術(shù)，對108家企業(yè)154條窯爐按合同能源管理方式進(jìn)行余熱利用改造，將窯爐余熱利用由30%%提高到70%%，每年節(jié)約能源折合標(biāo)煤12.55萬噸，同時(shí)減少電力能源消耗40%%左右。泰鑫瓷業(yè)應(yīng)用該技術(shù)對7座窯爐進(jìn)行改造，不僅產(chǎn)品產(chǎn)量、質(zhì)量大幅提升，每年還節(jié)約能源成本460萬元，因再也不用燒煤的熱風(fēng)爐，無煙塵、爐渣排放，周邊的居民也高興。