“實(shí)施清潔生產(chǎn)三年來，東鵬在節(jié)能降耗方面取得顯著成績(jī)，僅單位產(chǎn)品的油耗和電耗降低就超過6%，產(chǎn)出遠(yuǎn)比投入多。”昨日，東鵬華盛昌公司有關(guān)負(fù)責(zé)人表示，清潔生產(chǎn)無止境，陶瓷企業(yè)應(yīng)不斷探索清潔生產(chǎn)。
450萬標(biāo)立方米：技術(shù)改造使廢氣大大減少
據(jù)介紹，自開展清潔生產(chǎn)以來，東鵬一直遵循“環(huán)保、節(jié)能、降成本”的原則進(jìn)行生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)。比如說窯爐維修改造時(shí)，東鵬選用優(yōu)質(zhì)保溫材料，提高窯爐的整體保溫性能；使用高壓節(jié)能燃油霧化噴槍；廢、尾氣與熱再利用，將高溫?zé)筛G的煙氣、熱風(fēng)導(dǎo)入干燥窯進(jìn)行余熱再循環(huán)利用，減少甚至取消干燥窯的熱風(fēng)爐，節(jié)約燃油和減少燃燒廢氣排放量。以柴油類燃料計(jì)算，東鵬每條拋光磚干燥線一年降低燃油成本135萬元，減少外排廢氣450萬標(biāo)立方米。
原料加工過程中的節(jié)電是重點(diǎn)。東鵬陶瓷華盛昌公司高級(jí)工程師鐘保民介紹，公司為此投入巨資對(duì)部分球磨機(jī)石內(nèi)襯改造為高鋁內(nèi)襯，天然球石更換為高、中鋁球石，增大了球磨機(jī)有效產(chǎn)能20%，縮短球時(shí)2~3個(gè)小時(shí)，一年節(jié)約200多萬元電費(fèi)；還將變頻技術(shù)引用到陶瓷生產(chǎn)中的大功率電機(jī)上，預(yù)計(jì)單臺(tái)機(jī)可節(jié)約電耗20%。同時(shí)，公司也正在把一些新的節(jié)能措施引進(jìn)試驗(yàn)。
70%：循環(huán)用水實(shí)現(xiàn)污水零排放
在資源循環(huán)利用方面，鐘保民表示，公司通過設(shè)備改造和水循環(huán)系統(tǒng)完善，對(duì)能使用循環(huán)水的設(shè)備、生產(chǎn)工序都布置了循環(huán)水管道，充分利用循環(huán)水以減少自來水用量，并列入考核范圍，使公司基本實(shí)現(xiàn)了污水零排放，循環(huán)水用量達(dá)到生產(chǎn)線總用水量的70%，每條拋光磚生產(chǎn)線一年節(jié)約水費(fèi)100多萬元。同時(shí)，在燒成前產(chǎn)生的所有廢料、余料、爛坯全部回收利用，燒成后的爛磚、廢品，一方面進(jìn)行切割、拼花再利用，利用率達(dá)到60%以上，余下無法利用的賣給混凝土攪拌公司用作填料，這樣，既環(huán)保又增效。
3000萬元：工藝創(chuàng)新實(shí)現(xiàn)開源增效
鐘保民表示，“我們通過不斷開發(fā)新技術(shù)、新工藝，來達(dá)到開源增效的目的。”據(jù)了解，該公司拋坯技術(shù)的開發(fā)應(yīng)用，與傳統(tǒng)拋光工藝相比，拋光成本降低了40%；此外，相關(guān)工業(yè)礦渣的利用，還拓展了陶瓷生產(chǎn)原材料，比如利用煉鐵礦渣作為主要原料成功生產(chǎn)出了特黑礦渣拋光磚、爐面板，平均每年實(shí)現(xiàn)產(chǎn)值3000多萬元。同時(shí)，公司還投入300多萬元改造了所有噴霧干燥塔、窯爐的尾氣治理裝置，力求各項(xiàng)指標(biāo)排放達(dá)標(biāo)。
清潔生產(chǎn)使東鵬華盛昌嘗到了清潔生產(chǎn)的許多甜頭，在環(huán)保獲益的同時(shí)，成本也相對(duì)降低，相得益彰。鐘保民表示，清潔生產(chǎn)的過程也是一個(gè)觀念更新的過程，是一個(gè)企業(yè)內(nèi)部素質(zhì)提高的過程。
佛山傳統(tǒng)的陶瓷企業(yè)要改變“高耗能、高污染”的帽子，保證陶瓷企業(yè)可持續(xù)發(fā)展，開展清潔生產(chǎn)是根本上解決問題的必經(jīng)之路、可行之路。目前佛山的多數(shù)陶瓷企業(yè)的清潔生產(chǎn)水平還較低，還有很大的潛力可挖。當(dāng)然，有些清潔生產(chǎn)技術(shù)配套要求高，單個(gè)企業(yè)無法完成，更需要政府部門牽頭組織和財(cái)政扶持。
